我國膠粉設備技術(shù)已達國際****水平

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　　近日，中石油和化學聯(lián)合會稱，經(jīng)過科研人員的多年攻關，我國廢輪胎特別是廢全鋼子午胎處理技術(shù)已經(jīng)達到國際先進水平。我國率先將神經(jīng)網(wǎng)絡自適應控制技術(shù)應用于膠粉生產(chǎn)裝備，實現(xiàn)了廢輪胎處理的程序化全過程控制，用工人數(shù)減少1/3；自主研發(fā)了硬質(zhì)合金加工技術(shù)，使刀具壽命長達1500小時，是國際先進水平的2.5倍。

　　6月3日，運用多項世界****技術(shù)的BP線控廢全鋼子午胎膠粉成套裝備，在使用單位之一河南環(huán)燕輪胎股份有限公司亮相。中國石化聯(lián)合會組織的科技成果鑒定表明，與國內(nèi)外同類設備相比，該裝備有多項創(chuàng)新，總體達到國際先進水平。尤其是智能控制技術(shù)的應用，使膠粉生產(chǎn)實現(xiàn)規(guī)�；�、自動化。

　　記者從石化聯(lián)合會了解到，伴隨著汽車工業(yè)的高速發(fā)展，廢輪胎的產(chǎn)生量也迅速增加。將難以降解的廢輪胎循環(huán)再利用，既防止其造成黑色污染，又使其變廢為寶，成為工業(yè)原料，是世界各國發(fā)展經(jīng)濟的共識。然而，廢輪胎特別是廢全鋼子午胎的無害化處理及資源化利用是世界性難題。比如，要讓廢輪胎中的橡膠、鋼絲和纖維等材料各盡其用，實現(xiàn)價值的較大化，就必須將鋼絲、纖維乃至灰塵和橡膠徹底分離。其難度可想而知。

　　菱正機械公司董事長余宗偉告訴記者，該公司的BP線控廢全鋼子午胎膠粉生產(chǎn)裝備解決了這些難題。該裝備較高能夠達到５萬噸級生產(chǎn)能力，可規(guī)�；�、自動化制備30~120目橡膠粉。

　　石化聯(lián)合會的鑒定顯示，該裝備****將BP網(wǎng)絡自適應控制技術(shù)應用于膠粉生產(chǎn)設備，實現(xiàn)了廢輪胎處理的程序化和過程控制；創(chuàng)新性地使用剪切膠粒工藝替代傳統(tǒng)的反復擠壓工藝，降低了能耗；切割刀具采用迴線結(jié)構(gòu)，刀具制作采用了自主研發(fā)的新型硬質(zhì)合金堆焊技術(shù)，提高了刀具切割效率和使用壽命；自主開發(fā)了纖維膠粒分離器，改進了勵磁磁選機和氣流分選機，開發(fā)了負壓懸浮技術(shù)和渦流差壓增強收集技術(shù)，將細小纖維、鋼絲、粉塵與膠粒分離；采用臥式動定磨盤水冷卻結(jié)構(gòu)提高磨粉機磨盤的平行度，降低了磨耗，延長了磨盤壽命；采用了模塊化緊湊設計，以減少占地面積等。

　　鑒定委員會的專家們在環(huán)燕輪胎公司現(xiàn)場考察后發(fā)現(xiàn)，采用了BP神經(jīng)網(wǎng)絡自適應控制技術(shù)的廢全鋼子午胎膠粉成套裝備，其每個操作點都具有智能處理能力，即使同時有多個點出現(xiàn)故障，但只要有1/3的操作點正常運作，則整個系統(tǒng)就能保持正常工作狀態(tài)。此外，BP神經(jīng)網(wǎng)絡自適應控制技術(shù)還具有現(xiàn)場自適應能力、自學習能力、遠程監(jiān)視與控制能力等多項優(yōu)點，保證了設備的安全、可靠、穩(wěn)定運行；同時，提高了生產(chǎn)效率，降低了綜合能耗。

　　中海油（福建）深冷精細膠粉有限公司等用戶表示，采用該裝備，每萬噸膠粉生產(chǎn)線只需４名工人，與國內(nèi)外同類設備相比，用工人數(shù)減少1/3；每生產(chǎn)1噸４０目膠粉，耗電量為337千瓦時，而國內(nèi)外同類設備的耗電量在600千瓦時以上。此外，占地面積少，單機產(chǎn)能高，綜合能耗低，密閉性能好，噪音相對較低，沒有廢水排放。

　　中國的技術(shù)日益進步，河南東方粉體的技術(shù)也日趨****，大家都在努力，都在進步。